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4.2.1在注塑过程中，操作者必须做好自检记录，对产品进行外观检查，检验员在启动产品首样上签字盖章，填写《首检记录卡》。生产过程中，应按检验要求进行产品抽样，各项检验项目应齐全。同时要对包装好的产品，操作平台上的产品，机器平台上的随机产品进行验证。如发现问题，应及时纠正和协调，并如实认真填写《巡检记录》。
4.2.2检验要求操作者对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复检，直至符合产品质量要求，否则不允许盖章入库。在移交不合格品时，必须确保将信息充分传达给下一个检验员，以防止零件和材料被错误生产或误用。
4.2.3每天，质量主管应收回检验报告并检查检验记录。如果记录不真实或有问题，请相关检查员确认。对粗心、失误、责任心不强的，予以通报批评并当天进行绩效考核，对多次不按检查指令执行的检查人员，将考虑调换岗位或劝退。
4.2.4每个注塑工段的成品合格后，《产品生产流程卡》上的检验印章即可入库或转入下道工序。注塑成型的成品、半成品、合格品和不合格品应整齐地放置在规定的区域，并按照标识和可追溯性管理的原则进行标识。检查员有权控制和协调过程，如果标记不标准，有权责令员工整改或停工整改。
4.3过程的再确认：
4.3.1产品加油和新投料后的检查和确认。
检验过程中，机器加油、进料时，检验要按照首件检验标准逐项确认产品外观、工程尺寸、性能强度、装配程度等质量参数，并调查了解所用材料批次是否发生变化，以记录和防止不良的发生；
4.3.2修模后产品的检验和确认
模具异常维修后的样品上机时，检验应按首件检验标准逐项确认产品外观、工程尺寸、性能强度、装配程度，并与之前的样品进行比较。如果模具是主要维修项目，质量工程师根据上述项目检验合格后，才能投入批量生产。如有必要，需要长期验证和跟踪。
4.3.3新工人作业后的产品检查和确认。
当机器被替换时，新工人正在工作，等等。领班和巡视检查员必须加强巡视检查的次数，明确告知产品注意事项并确保所有员工理解。过程中要反复检查新手操作人员的熟练程度，发现异常要及时纠正。如有必要，应更换熟练员工，以确保质量的稳定性。
4.3.4断水断电后产品的检验和确认
在生产过程中，由于停水、断电等外部原因导致机器运行异常而重新启动。此时机器的工作处于不稳定状态，巡线检验员要按照首件检验标准逐项确认产品外观、工程尺寸、性能强度、零部件装配程度，产品按照之前的样品检验合格后才能进行批量生产，并不断跟进，直到机器运转，产品质量趋于稳定；
4.3.5工艺调试后产品的检验和确认
在生产过程中，如果产品发生变化，车间领班或生产主管会重新调整机器。当机器的成型参数改变时
在车间交接班过程中，由于人员变动、新物料的交接班时间未确认、交接班检查时未完成交接班或其他原因等。机器生产的质量隐患就埋下了。对于可能造成批量质量事故的风险，后续巡检人员除了严格执行检查外，还必须确认每班巡检表和自检表，了解材料使用情况等。及时熟悉各班次的质量，采取措施确保及时应对影响过程能力的变化。
4.4不良品处理流程：
4.4.1让步和让步
当生产急需，模具出现问题，工艺无法修正或忽视过程控制，导致批次问题时，应严格执行放行评审流程。如果通过评审可以放行让步，则由车间提出让步放行申请，经检验和项目审核确认后，提交相关领导审批。相关主管人员应落实责任并扣除罚款。未办理审批手续的待加工产品的检验不得盖章，仓库管理人员不得入库或更改订单。
返工和重新检查
当过程控制疏忽或员工未按检验要求加工产品，导致需要加工的批次缺陷时，车间应根据《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外对产品进行返工，返工不收取加工费。必要时，对员工进行扣分和处罚。返工完成后，经检验和复检合格后，可以封存入库或转入另一个订单。
4.4.3废料处理
产品的放行应符合评审过程的相关规定。经审查不能重复使用的，予以报废。生产车间申请报废，经相关质量主管签字确认，领导批准后方可报废。重大不利事故必须由总经理决定。如果是报废或者私自废弃，会被处以三倍罚款。
4.5流程改进：
4.5.1质量控制人员对发现的问题应及时纠正，分析并找出改进方法，按《纠正和预防措施控制程序》实施控制，联系车间处理，并有权对未改进的机器和模具进行停机整改，直至问题解决后方可生产；
4.5.2对不合格品的处置实行责任和处罚，通过调查报告实施纠正和预防措施，并责令相关部门和人员进行改进。质量部审核合格后才结案，流程的跟进和反馈由质量部安排实施，其他部门配合。
4.5.3注塑工艺的改进包括
本文到此结束，希望对大家有所帮助。
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